Опубликовано

Химико-термическая обработка

Предприятие «Технолит» обладает широким перечнем оборудования, технологий и компетенций для проведения следующих операций:

1. Объемная закалка;

2. Газовая цементация;

3. Ионно-плазменное азотирование;

4. Закалка токами высокой частоты;

5. Газопламенное напыление молибдена (проволочное, шнуровое).

Химико-термическая обработка

Целью объемной закалки является значительное повышение твердости и износостойкости, с приданием необходимых характеристик детали.

«Технолит» располагает широким перечнем оборудования, предназначенным для термообработки деталей и заготовок из инструментальных и конструкционных сталей:

  1. Электропечи сопротивления камерного типа. Нагрев в окислительной атмосфере при температуре до 1100 °С. Размер рабочей камеры печей 800х400х400 и 1200х800х500 мм.
  2. Шахтные отпускные печи. Нагрев в окислительной атмосфере при температуре до 700 °С. Размер рабочей камеры печей Ø1000х2000 мм.

Цементация - поверхностное диффузионное насыщение стали углеродом с целью повышения твёрдости, износоустойчивости. Цементация применяется в случаях, когда по условиям эксплуатации деталей и механизмов необходимо чтобы изделие имело очень твердую поверхность и «вязкую» сердцевину.

При цементации происходит насыщение поверхностного слоя изделия углеродом с последующей закалкой и отпуском. Обработанная таким образом деталь обладает высокой износостойкостью поверхностного слоя и способностью воспринимать знакопеременные нагрузки.

Для проведения данной операции предприятие «Технолит» располагает электропечью сопротивления шахтного типа RQ3-60-10 предназначенной для цементации, нитроцементации и нагрева изделий под закалку в безокислительной атмосфере. Рабочая температура 1050 °С. Размер рабочей камеры Ø650х600 мм.

Ионно-плазменное азотирование – современный упрочняющий метод химико-термической обработки изделий из чугуна, углеродистых, легированных и инструментальных сталей, титановых сплавов и т.д. Высокая эффективность технологии достигается путём использования разных газовых сред, влияющих на образование диффузионного слоя различного состава в зависимости от конкретных требований к его глубине и твёрдости поверхности. Азот при этом вступает во взаимодействие с основным металлом и легирующими элементами, образуя химические соединения.

Технология ИПА имеет ряд неоспоримых достоинств, основное из которых – стабильное качество обработки с минимальным разбросом свойств. Управляемый процесс диффузионного насыщения газа и нагрева обеспечивает равномерное покрытие высокого качества, заданного фазового состава и структуры.

  • Высокая поверхностная твёрдость азотированных деталей.
  • Отсутствие деформации деталей после обработки и высокая чистота поверхности, что позволяет операцию ИПА делать финишной.
  • Повышение эксплуатации азотированной поверхности в 2-5 раз.
  • Возможность обработки глухих и сквозных отверстий.

Данная технология нашла широкое применение на нашем предприятии, при изготовлении поршневых колец из высокопрочного чугуна, работающих в условиях ограниченной смазки,  цилиндровых втулок (изготовленных как из стали, так и из чугуна), деталей для гидромеханических коробок передач и др.

Ионно-плазменное азотирование позволяет получить на поверхности изделий из чугуна упрочненный слой твердостью до 650 HRV на глубину 250…300 мкм. При этом сохраняется главное преимущество чугуна, как антифрикционного материала – остаются открытыми зерна графита, который является естественной смазкой, и обеспечивает более мягкие условия работы.

Поверхностная закалка ТВЧ — это процесс термообработки для повышения прочностных характеристик и твердости заготовки.

Основные этапы поверхностной закалки ТВЧ — индукционный нагрев до высокой температуры, выдержка при ней, затем быстрое охлаждение. Нагревание при закалке ТВЧ производят с помощью специальной индукционной установки. Охлаждение осуществляют в ванне с охлаждающей жидкостью (водой, маслом или эмульсией), либо разбрызгиванием ее на деталь (на внутренней поверхности индуктора имеются многочисленные отверстия, через которые, после окончания нагрева, на поверхность детали поступает вода).

По сравнению с обычной закалкой сталь, закаленная при нагреве ТВЧ, имеет следующие преимущества: более высокая твердость, более мелкая микроструктура, более высокая износостойкость, более высокая прочность при относительно меньшем понижении вязкости, более высокий предел выносливости.

Предприятие «Технолит» освоило и успешно применяет технологию плазменного напыления молибдена.

Покрытия из молибдена имеют достоинства при применении для пар трения (прекрасные антизадирные и антифрикционные свойства). В настоящее время в мировой автомобильной промышленности происходит вытеснение хромированных поршневых колец кольцами с плазменно напыленными молибденовыми покрытиями, которые имеют более высокий ресурс службы.

В процессе плазменного напыления молибдена напыляемый материал в виде проволоки подается через центральное отверстие сопла и расплавляется в дуге. Струя сжатого воздуха распыляет расплавленный материал на мелкие частицы, которые осаждаются на обрабатываемой поверхности. В момент столкновения разогретых частиц с чистой шероховатой поверхностью основы они почти одновременно заполняют все неровности поверхности и остывают. Напыление продолжается, очередные частицы соединяются с предыдущими и таким образом образуется покрытие.

Опубликовано

ГАЛЬВАНИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Применение передовых технологий и современного высокотехнологичного оборудования при производстве продукции являются одним из важнейших направлений в развитии нашего предприятия.

Предприятие располагает современным парком линий для нанесения гальванических покрытий, а также линий для подготовки деталей (обезжиривание, травление, мойка и т.д.) к нанесению гальванических покрытий.

ГАЛЬВАНИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

в целях антифрикционного покрытия для поршневых колец, а также антикоррозийных и антиковитационных свойств для гильз цилиндров

в целях защиты от коррозии, медь повышает токопроводящие качества, металл с таким покрытием используются для уплотнения

улучшение приработки колец в начальный момент эксплуатации и улучшения антикоррозионных свойств во время хранения

находит широкое применение в промышленности как антифрикционное покрытие, для защиты от коррозии, а также оловянно-свинцовый сплав выдерживает действие хромовой кислоты, хлоридов, щелочных металлов

в целях антикоррозионного покрытия

На нашем предприятии освоен метод химического фосфатирования.

В результате данного метода на поверхности стали и чугуна образуется достаточно прочная, малорастворимая марганец-фосфатная пленка, толщиной 2–5 мкм, обладающая высокими антикоррозионными, износостойкими и антифрикционными свойствами.

Фосфатные пленки помимо повышенной коррозийной стойкости обладают еще целым рядом ценных свойств: электроизоляционные, маслоемкостью и адгезионной способностью. Структура фосфатной пленки определяет ее пористость, маслоемкость и антифрикционные свойства. Фосфатная пленка увеличивает степень поглощения масла в 2 раза. Наличие на поверхности основного металла фосфатных пленок, наполненных маслом, резко снижает коэффициент трения.

Также данное покрытие обеспечивает снижение механического напряжения, снижение шума при работе механизмов, сокращение времени приработки деталей, предотвращает схватывание деталей под нагрузкой.

Для улучшенной          защиты от коррозии все детали дополнительно обрабатываются пропиточным антикоррозийным составом.

Важной задачей на нашем предприятии также является контроль качества и коррозионной стойкости гальванических и фосфатных покрытий.

Входящие в состав электролитов небольшие концентрации некоторых примесей или неправильный состав электролита могут оказывать значительное влияние на качество покрытий. При этом анализ должен быть проведен достаточно быстро с целью оперативного вмешательства в технологический процесс и корректировки состава электролитов. Это является непременным условием контроля гальванического покрытия и обеспечения качества получаемых покрытий.

Поэтому для контроля покрытий, а также контроля правильного состава электролитов, предприятие располагает современной диагностической лабораторией, оборудованной самым новейшим лабораторным оборудованием, позволяющим проводить комплекс диагностических исследований и анализов.

Опубликовано

Гальваническое покрытие деталей

Применение передовых технологий и современного высокотехнологичного оборудования при производстве продукции являются одним из важнейших направлений в развитии нашего предприятия.

Предприятие располагает современным парком линий для нанесения гальванических покрытий, а также линий для подготовки деталей (обезжиривание, травление, мойка и т.д.) к нанесению гальванических покрытий.

На нашем предприятии освоены следующие виды гальванических покрытий:

Гальваническое покрытие деталей

в целях защиты от коррозии, медь повышает токопроводящие качества, металл с таким покрытием используются для уплотнения

улучшение приработки колец в начальный момент эксплуатации и улучшения антикоррозионных свойств во время хранения

находит широкое применение в промышленности как антифрикционное покрытие, для защиты от коррозии, а также оловянно-свинцовый сплав выдерживает действие хромовой кислоты, хлоридов, щелочных металлов

На нашем предприятии освоен метод химического фосфатирования.

В результате данного метода на поверхности стали и чугуна образуется достаточно прочная, малорастворимая марганец-фосфатная пленка, толщиной 2–5 мкм, обладающая высокими антикоррозионными, износостойкими и антифрикционными свойствами.

Фосфатные пленки помимо повышенной коррозийной стойкости обладают еще целым рядом ценных свойств: электроизоляционные, маслоемкостью и адгезионной способностью. Структура фосфатной пленки определяет ее пористость, маслоемкость и антифрикционные свойства. Фосфатная пленка увеличивает степень поглощения масла в 2 раза. Наличие на поверхности основного металла фосфатных пленок, наполненных маслом, резко снижает коэффициент трения.

Также данное покрытие обеспечивает снижение механического напряжения, снижение шума при работе механизмов, сокращение времени приработки деталей, предотвращает схватывание деталей под нагрузкой.

Для улучшенной защиты от коррозии все детали дополнительно обрабатываются пропиточным антикоррозийным составом.

Важной задачей на нашем предприятии также является контроль качества и коррозионной стойкости гальванических и фосфатных покрытий.

Входящие в состав электролитов небольшие концентрации некоторых примесей или неправильный состав электролита могут оказывать значительное влияние на качество покрытий. При этом анализ должен быть проведен достаточно быстро с целью оперативного вмешательства в технологический процесс и корректировки состава электролитов. Это является непременным условием контроля гальванического покрытия и обеспечения качества получаемых покрытий.

Поэтому для контроля покрытий, а также контроля правильного состава электролитов, на нашем предприятии введена современная диагностическая лаборатория, оборудованная самым новейшим лабораторным оборудованием, позволяющим проводить комплекс диагностических исследований и анализов.

Опубликовано

Ионно-плазменное азотирование деталей

Ионно-плазменное азотирование – современный упрочняющий метод химико-термической обработки изделий из чугуна, углеродистых, легированных и инструментальных сталей, титановых сплавов и т.д. Высокая эффективность технологии достигается путём использования разных газовых сред, влияющих на образование диффузионного слоя различного состава в зависимости от конкретных требований к его глубине и твёрдости поверхности. Азот при этом вступает во взаимодействие с основным металлом и легирующими элементами, образуя химические соединения.

Технология ИПА имеет ряд неоспоримых достоинств, основное из которых – стабильное качество обработки с минимальным разбросом свойств. Управляемый процесс диффузионного насыщения газа и нагрева обеспечивает равномерное покрытие высокого качества, заданного фазового состава и структуры.

  • Высокая поверхностная твёрдость азотированных деталей.
  • Отсутствие деформации деталей после обработки и высокая чистота поверхности, что позволяет операцию ИПА делать финишной.
  • Повышение эксплуатации азотированной поверхности в 2-5 раз.
  • Возможность обработки глухих и сквозных отверстий.

Контроль параметров азотированного слоя (твердость, глубина) проводится на современном, высокоточном оборудовании микротвердомере ПМТ-3М.

Опубликовано

Капитальный ремонт компрессора АК-150

«Технолит» осуществляет следующие виды ремонта компрессоров серии АК-150МКВ и АК-150СВ.
Виды ремонта:
— Текущий (восстановление работоспособности агрегата без его полной разборки)
• замена клапанов, патрубков и т.д.
• Замена поршневых колец и др
— Капитальный (полная разборка агрегата):
• Очистка и мойка.
• Полная разборка.
• Дефектовка деталей и узлов, входящих в состав компрессора.
• Ремонт и восстановление деталей. Замена комплектующих негодных к дальнейшей эксплуатации на новые.
• Сборка и испытание компрессора. Испытания компрессора проводятся на новом высокотехнологичном оборудовании (испытательном стенде)
Гарантия на компрессор после капитального ремонта – 300 моточасов.

Опубликовано

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Гильзы цилиндров, втулки различного назначения, поршневые и уплотнительные кольца производятся из полых цилиндрических заготовок мерной длины, получаемых с помощью технологии непрерывно-циклического литья намораживанием (НЦЛН) специальных износостойких чугунов СЧ – серого с пластинчатым и пластинчато-вермикулярным (ПВГ) графитом, ВЧШГ – высокопрочного с шаровидным графитом, БВХЧ – белого высокохромистого с карбидами тригонального типа). Главной отличительной чертой данного метода литья является возможность формирования полых отливок в водоохлаждаемой металлической форме без применения стержня, что обеспечивает повышенную плотность, заданные структуру и твердость, отсутствие газовых раковин, шлаковых включений, усадочной пористости и трещин. Распределение структурных составляющих в отливках не воспроизводится ни одним из известных методов получения литых заготовок подобного типа. Метод НЦЛН позволяет получать в литых заготовках требуемую структуру металлической матрицы в диапазоне от перлитной до ферритной без дополнительной термообработки. Прочностные и износостойкие свойства деталей, изготавливаемых из таких отливок, значительно превосходят аналоги, полученные центробежным литьем и литьём в песчано-глинистые формы (ПГФ).

В частности, втулки пуансонов из БВХЧ для прессов пустотного силикатного кирпича имеют ресурс работы в 5-6 раз выше, чем серийные, полученные литьем в кокиль чугуна такого же химического состава и в 15-18 раз выше, чем цементованные или борированные стальные. По данным ПО «ММЗ» гильзы форсированных двигателей Д245 и Д260, изготовленные из заготовок, полученных литьем намораживанием серого чугуна, выдерживают без разрушения гидравлическое давление до 40-43 МПа, в то время как лучшие образцы серийных гильз, для которых используются заготовки, отлитые в ПГФ или методом центробежного литья, разрушаются при давлении 28-32 МПа. Гильзы, изготовленные из непрерывно-литых заготовок, отличаются также заданным распределением структурных составляющих по толщине стенки, что, помимо высоких прочностных характеристик, обеспечивает одновременное повышение износостойкости и кавитационной стойкости.

Широкую гамму поршневых и уплотнительных колец изготавливаем из специальных легированных СЧ, ПВГ и ВЧШГ. Кольца отличаются высокими показателями упругости и износостойкости. Уплотнительные кольца из ВЧШГ по своим трибологическим характеристикам не уступают серийным хромированным. Твердость колец из СЧ составляет 98-102 HRB, а из ВЧШГ — 102-110 HRB. Разность значений твердости в пределах одного кольца не превышает 3-х единиц HRB. Металлическая основа чугуна состоит из высокодисперсного перлита с небольшим количеством феррита в виде изолированных мелких включений. Эта особенность структуры придает кольцам из СЧ некоторый запас пластичности, что значительно снижает вероятность их поломок при установке на поршень и делает их конкурентоспособными с кольцами, изготавливаемыми ранее из ВЧШГ. Так, например, по данным ПО «МТЗ» установка на муфты гидропривода переднего ведущего моста тракторов «Беларус-1025» -1221 — 1522 уплотнительных колец из СЧ производства НПП «Технолит», вместо применяемых ранее, позволило снизить утечку масла через фрикцион с 2-2,5 л/мин до 0,4-0,7, устранить внутрицеховой брак и полностью исключить рекламации по муфте привода ПВМ. На указанные кольца получены технические условия, зарегистрированные в Госстандарте Республики Беларусь (ТУ РБ 100316761.456-2000). Аналогичные уплотнительные кольца изготавливаем также для трансмиссий тракторов К700, Т150, «Амкадор», БелАЗ, МЗКТ и др.

За период своей производственной деятельности (с 1989 г.) НПП «Технолит» не имеет рекламаций по качеству материала, используемого для изготовления продукции

Особое внимание на «Технолите» уделяется качеству выпускаемой продукции. На предприятия внедрена многоступенчатая система контроля качества. Контроль продукции осуществляется на протяжении всего цикла изготовления деталей: от стадии получения отливки (заготовки) до упаковки.  Предприятие располагает всеми типами измерительного инструмента, а также современного измерительного оборудования мировых компаний: Mitutoyo, Mitsubish и др.

  • Лаборатория неразрушающего контроля:

В данной лаборатории происходит контроль химического состава, твердости, микроструктуры и других свойств материалов и сплавов.

Для контроля используются следующие виды оборудований:

  1. Спектрометр
  2. Твердомер
  3. Микротвердомер
  4. Ультразвук
previous arrowprevious arrow
next arrownext arrow
Shadow
Slider