Опубликовано

Химико-термическая обработка

Предприятие «Технолит» обладает широким перечнем оборудования, технологий и компетенций для проведения следующих операций:

1. Объемная закалка;

2. Газовая цементация;

3. Ионно-плазменное азотирование;

4. Закалка токами высокой частоты;

5. Газопламенное напыление молибдена (проволочное, шнуровое).

Химико-термическая обработка

Целью объемной закалки является значительное повышение твердости и износостойкости, с приданием необходимых характеристик детали.

«Технолит» располагает широким перечнем оборудования, предназначенным для термообработки деталей и заготовок из инструментальных и конструкционных сталей:

  1. Электропечи сопротивления камерного типа. Нагрев в окислительной атмосфере при температуре до 1100 °С. Размер рабочей камеры печей 800х400х400 и 1200х800х500 мм.
  2. Шахтные отпускные печи. Нагрев в окислительной атмосфере при температуре до 700 °С. Размер рабочей камеры печей Ø1000х2000 мм.

Цементация - поверхностное диффузионное насыщение стали углеродом с целью повышения твёрдости, износоустойчивости. Цементация применяется в случаях, когда по условиям эксплуатации деталей и механизмов необходимо чтобы изделие имело очень твердую поверхность и «вязкую» сердцевину.

При цементации происходит насыщение поверхностного слоя изделия углеродом с последующей закалкой и отпуском. Обработанная таким образом деталь обладает высокой износостойкостью поверхностного слоя и способностью воспринимать знакопеременные нагрузки.

Для проведения данной операции предприятие «Технолит» располагает электропечью сопротивления шахтного типа RQ3-60-10 предназначенной для цементации, нитроцементации и нагрева изделий под закалку в безокислительной атмосфере. Рабочая температура 1050 °С. Размер рабочей камеры Ø650х600 мм.

Ионно-плазменное азотирование – современный упрочняющий метод химико-термической обработки изделий из чугуна, углеродистых, легированных и инструментальных сталей, титановых сплавов и т.д. Высокая эффективность технологии достигается путём использования разных газовых сред, влияющих на образование диффузионного слоя различного состава в зависимости от конкретных требований к его глубине и твёрдости поверхности. Азот при этом вступает во взаимодействие с основным металлом и легирующими элементами, образуя химические соединения.

Технология ИПА имеет ряд неоспоримых достоинств, основное из которых – стабильное качество обработки с минимальным разбросом свойств. Управляемый процесс диффузионного насыщения газа и нагрева обеспечивает равномерное покрытие высокого качества, заданного фазового состава и структуры.

  • Высокая поверхностная твёрдость азотированных деталей.
  • Отсутствие деформации деталей после обработки и высокая чистота поверхности, что позволяет операцию ИПА делать финишной.
  • Повышение эксплуатации азотированной поверхности в 2-5 раз.
  • Возможность обработки глухих и сквозных отверстий.

Данная технология нашла широкое применение на нашем предприятии, при изготовлении поршневых колец из высокопрочного чугуна, работающих в условиях ограниченной смазки,  цилиндровых втулок (изготовленных как из стали, так и из чугуна), деталей для гидромеханических коробок передач и др.

Ионно-плазменное азотирование позволяет получить на поверхности изделий из чугуна упрочненный слой твердостью до 650 HRV на глубину 250…300 мкм. При этом сохраняется главное преимущество чугуна, как антифрикционного материала – остаются открытыми зерна графита, который является естественной смазкой, и обеспечивает более мягкие условия работы.

Поверхностная закалка ТВЧ — это процесс термообработки для повышения прочностных характеристик и твердости заготовки.

Основные этапы поверхностной закалки ТВЧ — индукционный нагрев до высокой температуры, выдержка при ней, затем быстрое охлаждение. Нагревание при закалке ТВЧ производят с помощью специальной индукционной установки. Охлаждение осуществляют в ванне с охлаждающей жидкостью (водой, маслом или эмульсией), либо разбрызгиванием ее на деталь (на внутренней поверхности индуктора имеются многочисленные отверстия, через которые, после окончания нагрева, на поверхность детали поступает вода).

По сравнению с обычной закалкой сталь, закаленная при нагреве ТВЧ, имеет следующие преимущества: более высокая твердость, более мелкая микроструктура, более высокая износостойкость, более высокая прочность при относительно меньшем понижении вязкости, более высокий предел выносливости.

Предприятие «Технолит» освоило и успешно применяет технологию плазменного напыления молибдена.

Покрытия из молибдена имеют достоинства при применении для пар трения (прекрасные антизадирные и антифрикционные свойства). В настоящее время в мировой автомобильной промышленности происходит вытеснение хромированных поршневых колец кольцами с плазменно напыленными молибденовыми покрытиями, которые имеют более высокий ресурс службы.

В процессе плазменного напыления молибдена напыляемый материал в виде проволоки подается через центральное отверстие сопла и расплавляется в дуге. Струя сжатого воздуха распыляет расплавленный материал на мелкие частицы, которые осаждаются на обрабатываемой поверхности. В момент столкновения разогретых частиц с чистой шероховатой поверхностью основы они почти одновременно заполняют все неровности поверхности и остывают. Напыление продолжается, очередные частицы соединяются с предыдущими и таким образом образуется покрытие.

Опубликовано

ГАЛЬВАНИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Применение передовых технологий и современного высокотехнологичного оборудования при производстве продукции являются одним из важнейших направлений в развитии нашего предприятия.

Предприятие располагает современным парком линий для нанесения гальванических покрытий, а также линий для подготовки деталей (обезжиривание, травление, мойка и т.д.) к нанесению гальванических покрытий.

ГАЛЬВАНИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

в целях антифрикционного покрытия для поршневых колец, а также антикоррозийных и антиковитационных свойств для гильз цилиндров

в целях защиты от коррозии, медь повышает токопроводящие качества, металл с таким покрытием используются для уплотнения

улучшение приработки колец в начальный момент эксплуатации и улучшения антикоррозионных свойств во время хранения

находит широкое применение в промышленности как антифрикционное покрытие, для защиты от коррозии, а также оловянно-свинцовый сплав выдерживает действие хромовой кислоты, хлоридов, щелочных металлов

в целях антикоррозионного покрытия

На нашем предприятии освоен метод химического фосфатирования.

В результате данного метода на поверхности стали и чугуна образуется достаточно прочная, малорастворимая марганец-фосфатная пленка, толщиной 2–5 мкм, обладающая высокими антикоррозионными, износостойкими и антифрикционными свойствами.

Фосфатные пленки помимо повышенной коррозийной стойкости обладают еще целым рядом ценных свойств: электроизоляционные, маслоемкостью и адгезионной способностью. Структура фосфатной пленки определяет ее пористость, маслоемкость и антифрикционные свойства. Фосфатная пленка увеличивает степень поглощения масла в 2 раза. Наличие на поверхности основного металла фосфатных пленок, наполненных маслом, резко снижает коэффициент трения.

Также данное покрытие обеспечивает снижение механического напряжения, снижение шума при работе механизмов, сокращение времени приработки деталей, предотвращает схватывание деталей под нагрузкой.

Для улучшенной          защиты от коррозии все детали дополнительно обрабатываются пропиточным антикоррозийным составом.

Важной задачей на нашем предприятии также является контроль качества и коррозионной стойкости гальванических и фосфатных покрытий.

Входящие в состав электролитов небольшие концентрации некоторых примесей или неправильный состав электролита могут оказывать значительное влияние на качество покрытий. При этом анализ должен быть проведен достаточно быстро с целью оперативного вмешательства в технологический процесс и корректировки состава электролитов. Это является непременным условием контроля гальванического покрытия и обеспечения качества получаемых покрытий.

Поэтому для контроля покрытий, а также контроля правильного состава электролитов, предприятие располагает современной диагностической лабораторией, оборудованной самым новейшим лабораторным оборудованием, позволяющим проводить комплекс диагностических исследований и анализов.

Опубликовано

Гальваническое покрытие деталей

Применение передовых технологий и современного высокотехнологичного оборудования при производстве продукции являются одним из важнейших направлений в развитии нашего предприятия.

Предприятие располагает современным парком линий для нанесения гальванических покрытий, а также линий для подготовки деталей (обезжиривание, травление, мойка и т.д.) к нанесению гальванических покрытий.

На нашем предприятии освоены следующие виды гальванических покрытий:

Гальваническое покрытие деталей

в целях защиты от коррозии, медь повышает токопроводящие качества, металл с таким покрытием используются для уплотнения

улучшение приработки колец в начальный момент эксплуатации и улучшения антикоррозионных свойств во время хранения

находит широкое применение в промышленности как антифрикционное покрытие, для защиты от коррозии, а также оловянно-свинцовый сплав выдерживает действие хромовой кислоты, хлоридов, щелочных металлов

На нашем предприятии освоен метод химического фосфатирования.

В результате данного метода на поверхности стали и чугуна образуется достаточно прочная, малорастворимая марганец-фосфатная пленка, толщиной 2–5 мкм, обладающая высокими антикоррозионными, износостойкими и антифрикционными свойствами.

Фосфатные пленки помимо повышенной коррозийной стойкости обладают еще целым рядом ценных свойств: электроизоляционные, маслоемкостью и адгезионной способностью. Структура фосфатной пленки определяет ее пористость, маслоемкость и антифрикционные свойства. Фосфатная пленка увеличивает степень поглощения масла в 2 раза. Наличие на поверхности основного металла фосфатных пленок, наполненных маслом, резко снижает коэффициент трения.

Также данное покрытие обеспечивает снижение механического напряжения, снижение шума при работе механизмов, сокращение времени приработки деталей, предотвращает схватывание деталей под нагрузкой.

Для улучшенной защиты от коррозии все детали дополнительно обрабатываются пропиточным антикоррозийным составом.

Важной задачей на нашем предприятии также является контроль качества и коррозионной стойкости гальванических и фосфатных покрытий.

Входящие в состав электролитов небольшие концентрации некоторых примесей или неправильный состав электролита могут оказывать значительное влияние на качество покрытий. При этом анализ должен быть проведен достаточно быстро с целью оперативного вмешательства в технологический процесс и корректировки состава электролитов. Это является непременным условием контроля гальванического покрытия и обеспечения качества получаемых покрытий.

Поэтому для контроля покрытий, а также контроля правильного состава электролитов, на нашем предприятии введена современная диагностическая лаборатория, оборудованная самым новейшим лабораторным оборудованием, позволяющим проводить комплекс диагностических исследований и анализов.

Опубликовано

Ионно-плазменное азотирование деталей

Ионно-плазменное азотирование – современный упрочняющий метод химико-термической обработки изделий из чугуна, углеродистых, легированных и инструментальных сталей, титановых сплавов и т.д. Высокая эффективность технологии достигается путём использования разных газовых сред, влияющих на образование диффузионного слоя различного состава в зависимости от конкретных требований к его глубине и твёрдости поверхности. Азот при этом вступает во взаимодействие с основным металлом и легирующими элементами, образуя химические соединения.

Технология ИПА имеет ряд неоспоримых достоинств, основное из которых – стабильное качество обработки с минимальным разбросом свойств. Управляемый процесс диффузионного насыщения газа и нагрева обеспечивает равномерное покрытие высокого качества, заданного фазового состава и структуры.

  • Высокая поверхностная твёрдость азотированных деталей.
  • Отсутствие деформации деталей после обработки и высокая чистота поверхности, что позволяет операцию ИПА делать финишной.
  • Повышение эксплуатации азотированной поверхности в 2-5 раз.
  • Возможность обработки глухих и сквозных отверстий.

Контроль параметров азотированного слоя (твердость, глубина) проводится на современном, высокоточном оборудовании микротвердомере ПМТ-3М.

Опубликовано

Капитальный ремонт компрессора АК-150

«Технолит» осуществляет следующие виды ремонта компрессоров серии АК-150МКВ и АК-150СВ.
Виды ремонта:
— Текущий (восстановление работоспособности агрегата без его полной разборки)
• замена клапанов, патрубков и т.д.
• Замена поршневых колец и др
— Капитальный (полная разборка агрегата):
• Очистка и мойка.
• Полная разборка.
• Дефектовка деталей и узлов, входящих в состав компрессора.
• Ремонт и восстановление деталей. Замена комплектующих негодных к дальнейшей эксплуатации на новые.
• Сборка и испытание компрессора. Испытания компрессора проводятся на новом высокотехнологичном оборудовании (испытательном стенде)
Гарантия на компрессор после капитального ремонта – 300 моточасов.

Опубликовано

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Гильзы цилиндров, втулки различного назначения, поршневые и уплотнительные кольца производятся из полых цилиндрических заготовок мерной длины, получаемых с помощью технологии непрерывно-циклического литья намораживанием (НЦЛН) специальных износостойких чугунов СЧ – серого с пластинчатым и пластинчато-вермикулярным (ПВГ) графитом, ВЧШГ – высокопрочного с шаровидным графитом, БВХЧ – белого высокохромистого с карбидами тригонального типа). Главной отличительной чертой данного метода литья является возможность формирования полых отливок в водоохлаждаемой металлической форме без применения стержня, что обеспечивает повышенную плотность, заданные структуру и твердость, отсутствие газовых раковин, шлаковых включений, усадочной пористости и трещин. Распределение структурных составляющих в отливках не воспроизводится ни одним из известных методов получения литых заготовок подобного типа. Метод НЦЛН позволяет получать в литых заготовках требуемую структуру металлической матрицы в диапазоне от перлитной до ферритной без дополнительной термообработки. Прочностные и износостойкие свойства деталей, изготавливаемых из таких отливок, значительно превосходят аналоги, полученные центробежным литьем и литьём в песчано-глинистые формы (ПГФ).

В частности, втулки пуансонов из БВХЧ для прессов пустотного силикатного кирпича имеют ресурс работы в 5-6 раз выше, чем серийные, полученные литьем в кокиль чугуна такого же химического состава и в 15-18 раз выше, чем цементованные или борированные стальные. По данным ПО «ММЗ» гильзы форсированных двигателей Д245 и Д260, изготовленные из заготовок, полученных литьем намораживанием серого чугуна, выдерживают без разрушения гидравлическое давление до 40-43 МПа, в то время как лучшие образцы серийных гильз, для которых используются заготовки, отлитые в ПГФ или методом центробежного литья, разрушаются при давлении 28-32 МПа. Гильзы, изготовленные из непрерывно-литых заготовок, отличаются также заданным распределением структурных составляющих по толщине стенки, что, помимо высоких прочностных характеристик, обеспечивает одновременное повышение износостойкости и кавитационной стойкости.

Широкую гамму поршневых и уплотнительных колец изготавливаем из специальных легированных СЧ, ПВГ и ВЧШГ. Кольца отличаются высокими показателями упругости и износостойкости. Уплотнительные кольца из ВЧШГ по своим трибологическим характеристикам не уступают серийным хромированным. Твердость колец из СЧ составляет 98-102 HRB, а из ВЧШГ — 102-110 HRB. Разность значений твердости в пределах одного кольца не превышает 3-х единиц HRB. Металлическая основа чугуна состоит из высокодисперсного перлита с небольшим количеством феррита в виде изолированных мелких включений. Эта особенность структуры придает кольцам из СЧ некоторый запас пластичности, что значительно снижает вероятность их поломок при установке на поршень и делает их конкурентоспособными с кольцами, изготавливаемыми ранее из ВЧШГ. Так, например, по данным ПО «МТЗ» установка на муфты гидропривода переднего ведущего моста тракторов «Беларус-1025» -1221 — 1522 уплотнительных колец из СЧ производства НПП «Технолит», вместо применяемых ранее, позволило снизить утечку масла через фрикцион с 2-2,5 л/мин до 0,4-0,7, устранить внутрицеховой брак и полностью исключить рекламации по муфте привода ПВМ. На указанные кольца получены технические условия, зарегистрированные в Госстандарте Республики Беларусь (ТУ РБ 100316761.456-2000). Аналогичные уплотнительные кольца изготавливаем также для трансмиссий тракторов К700, Т150, «Амкадор», БелАЗ, МЗКТ и др.

За период своей производственной деятельности (с 1989 г.) НПП «Технолит» не имеет рекламаций по качеству материала, используемого для изготовления продукции

Особое внимание на «Технолите» уделяется качеству выпускаемой продукции. На предприятия внедрена многоступенчатая система контроля качества. Контроль продукции осуществляется на протяжении всего цикла изготовления деталей: от стадии получения отливки (заготовки) до упаковки.  Предприятие располагает всеми типами измерительного инструмента, а также современного измерительного оборудования мировых компаний: Mitutoyo, Mitsubish и др.

  • Лаборатория неразрушающего контроля:

В данной лаборатории происходит контроль химического состава, твердости, микроструктуры и других свойств материалов и сплавов.

Для контроля используются следующие виды оборудований:

  1. Спектрометр
  2. Твердомер
  3. Микротвердомер
  4. Ультразвук
previous arrowprevious arrow
next arrownext arrow
Shadow
Slider
Опубликовано

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

Применение передовых технологий и современного высокотехнологичного оборудования при производстве продукции являются одним из важнейших направлений в развитии предприятия.
Предприятие располагает современным парком металлорежущего оборудования, включая станки токарной, фрезерной, шлифовальной, сверлильной и хонинговальных групп.
Механическую обработку осуществляем на новом оборудовании мировых станкостроительных компаний: MAZAK (Япония), DMG (Германия), VICTOR (Тайвань) и др.

slide 1
slide 1
slide 1
previous arrowprevious arrow
next arrownext arrow
Shadow
Slider

Механическая обработка

Токарные операции на предприятии осуществляются на современном высокоточном оборудовании мировых станкостроительных компаний: MAZAK (Япония), DMG (Германия), VICTOR (Тайвань), DATAN (Китай), HEADMAN (Китай) и др.

Использование данного оборудования позволяет  обрабатывать детали диаметром до 830 мм и длиной до 1200 мм с точностью до 0,005 мм. Наличие приводного инструмента на токарных станках позволяет при необходимости совмещать токарную и фрезерную обработки деталей, что в свою очередь позволяет повысить точность изготовления деталей и увеличить производительность.

slide 1

previous arrowprevious arrow
next arrownext arrow
Shadow
Slider

Для фрезерной обработки на предприятии используется новейший парк станков с ЧПУ (числовым программным управлением), благодаря чему фрезерные работы производятся в автоматическом режиме. Имеются станки позволяющие производить 5-осевую фрезерную обработку. Параметры станков позволяют производить обработку в рабочей зоне 1800х х900х680 мм.

previous arrowprevious arrow
next arrownext arrow
Shadow
Slider

Шлифование на предприятии представлено широким рядом плоскошлифовальных, внутришлифовальных и круглошлифовальных станков, позволяющих обеспечивать точность обработки до 0,01 мм и шероховатость обрабатываемой поверхности до 0,2 мкм. Максимальные габариты обрабатываемой поверхности при плоском шлифовании 1200 мм на 800 мм. Внутришлифовальные станки позволяют производить обработку сквозных или глухих отверстий диаметром до 300 мм. На круглошлифовальных станках возможна обработка деталей с наибольшим наружным диаметром 320 мм и максимальной длиной 1000 мм.

Для финишной обработки внутренних поверхностей гильз на предприятии применяется плосковершинное хонингование. Эта обработка обеспечивает наилучшее качество поверхности для нового комплекта поршневых колец. Плосковершинная обработка позволяет получить относительно гладкую поверхность, у которой большая опорная поверхность для поддержки колец, а также достаточная глубина сетки для сохранения масла и обеспечения хорошего смазывания колец, увеличивая этим срок службы двигателя. Имеющееся хонинговальное оборудование позволяет производить внутреннюю обработку деталей с точностью до 0,01 мм, обеспечивая при этом шероховатость в диапазоне от 0,4 мкм до 0,1 мкм.

Хонингование гильз с внутренним диаметром свыше 260 мм осуществляем на хонинговальном станке собственного производства. Данные станки оснащены системой управления построенной на базе логического контроллера, связь с оператором станка при этом осуществляется при помощи сенсорной панели оператора. Также станки снабжены системой автоматического разжима хонинговальных брусков и подвижным столом с системой позиционирования. Технические параметры станков позволяют производить хонинговку отверстий диаметром до 350 мм на длине до 800 мм.

previous arrowprevious arrow
next arrownext arrow
Shadow
Slider

Предприятие осуществляет лазерную и плазменную резку металла(листов) толщиной до 50 мм.

Электроэрозионная обработка является одной из альтернатив механической обработке. Она заключается в изменении формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности заготовки под воздействием электрических разрядов в результате электрической эрозии. На предприятии данный вид обработки представлен в виде электроэрозионного прошивания отверстий, контуров деталей из токопроводящих материалов. На данном оборудовании производится прошивка отверстий диаметром от 1 до 3 мм.

Опубликовано

ИОННО-ПЛАЗМЕННОЕ АЗОТИРОВАНИЕ

Для колец, работающих в условиях ограниченной смазки, УЧНПП «Технолит» освоена технология упрочнения поверхностного слоя азотом в среде низкотемпературной плазмы, что позволяет получить на поверхности изделия упрочненный слой твердостью до 650 HRV на глубину 250…300 мкм.

Ионно-плазменное азотирование (ИПА) – современный упрочняющий метод химико-термической обработки изделий из чугуна, углеродистых, легированных и инструментальных сталей.

Этот метод упрочнения рабочей поверхности сохраняет главное преимущество чугуна как антифрикционного материала – оставляет открытыми лунки графита, который является естественной смазкой, и обеспечивает более мягкие условия работы.

Технология процесса

Установки для ИПА работают в разряженной атмосфере при давлении 0,5-10 мбар. В камеру, действующую по принципу катодно-анодной системы, подаётся ионизированная газовая смесь. Между обрабатываемой заготовкой и стенками вакуумной камеры образуется тлеющий импульсный разряд. Созданная под его воздействием активная среда, состоящая из заряженных ионов, атомов и молекул, формирует на поверхности изделия азотированный слой.

Состав насыщающей среды, температура и продолжительность процесса влияют на глубину проникновения нитридов, вызывающих значительное увеличение твёрдости поверхностного слоя изделий.

Опубликовано

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Литейное производство

«Технолит» производит поршни, а также другие виды деталей для железнодорожной, судовой и специальной техники из различных марок алюминия: АЛ4, АК12, АК21М2 и др. и т.д.  

Для литья поршней применяем метод горячей штамповки расплава (полутвердая ковка). В основе метода технологии лежит заполнение литейной формы расплавом под действием силы тяжести без приложения внешнего давления, а кристаллизация расплава и затвердевание отливки происходит под намеренно создаваемым давлением.

Достоинство процесса получения отливок в существенном повышении механических свойств. При резком увеличении скорости охлаждения металла и надежном уплотнении его, из-за чего подавляется образование усадочных раковин, пористость в отливках оказывается минимальной, а плотность - практически одинаковой как в поверхностных, так и в глубинных слоях отливки.

На нашем предприятии освоено производство биметаллических втулок и вкладышей(сталь-бронза; сталь-баббит). В основе лежит технология индукционного центробежного литья.

 

Использование этого метода обеспечивает:

- качественное сплавление бронзы с основным металлом

- уплотнение бронзы

- отсутствие газовой и усадочной пористости в рабочей зоне

- получение равномерного, заданной толщины, слоя наплавляемого металла

В зависимости от назначения изделий предприятие «Технолит» предлагает отливки фасонные из черных и цветных металлов.

В нашей компании под фасонным литьем подразумевают целую группу методик:

  • литье в песчано-глинистые формы
  • литье по газифицируемым моделям (ЛГМ)
  • литье в кокиль
  • литье под давлением
  • и др.

От методики изготовления можно получить отливки сложной конфигурации с широким диапазоном масс

В тех случаях, когда отливки могут быть изготовлены по разным технологиям, выбор метода основываем, исходя из экономической целесообразности и желаемых технических характеристик.

В настоящее время для получения цилиндрической чугунной отливки используют 3 основных метода: литьё в песчано-глинистые формы,центробежное литьё,литьё в кокиль.

Однако эти методы наряду со своими доступностью и преимуществами имеют ряд недостатков, главным из которых являются наличие двух фронтов кристаллизации, что приводит к неизбежному образованию усадочных дефектов в отливках. Использование формовочных смесей не исключает газовую пористость и попадание шлаковых включений в тело отливки.

Технология литья «намораживанием» позволяет получить полые цилиндрические отливки без применения стержней, что улучшает экологические характеристики производственной среды в рабочих помещениях. За счет направленного затвердевания и термообработки механизм формирования отливок обеспечивает заданную структуру, твердость, отсутствие усадочных и газовых раковин.

Оборудование позволяет выпускать гильзы цилиндров для железнодорожной, судовой и специальной техники. Производим гильзы как из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом(ВЧ-80), легированного чугуна с пластинчатым графитом, так и из специальных сталей.

previous arrowprevious arrow
next arrownext arrow
Shadow
Slider